اردیبهشت
سیستم‌سازی ناب, مدیریت کارخانه با مدیریت ژاپنی, مقالات آموزشی
چهار مؤلفه اصلی تولید (4M): مفاهیم بنیادین برای تحلیل سیستم‌های تولید
مبنای تولید 4M (شامل انسان، ماشین، مواد و روش) با پیوند روزافزون به محاسبات لبه‌ای (Edge Computing) در محیط‌های تولیدی، به مدل 5M+1E یا 6M تکامل یافته است.
«۴ اِم (4M) تولید» چیست؟
۴ اِم تولید، منابع یا عوامل تولیدی هستند که یک سیستم تولید به آن‌ها نیاز دارد. این حروف، سرواژه‌های انسان (Man)، ماشین‌آلات (Machine)، مواد (Material) و روش (Method) هستند. رویکردهای دیگری نیز وجود دارند که پول (Money) را جایگزین روش می‌کنند، یا اطلاعات/دستورالعمل‌های کاری (Information/Work Instructions) را به ۴ اِم اضافه کرده و آن را به ۴ اِم ۱ آی (4M1I) تبدیل می‌کنند. محتوای خاص هر عنصر به شرح زیر است:
-
انسان (People): کارگران، بازرسان و طراحان به معنای وسیع کلمه، که همگی برای تولید ضروری هستند.
-
تجهیزات (Equipment): ماشین‌ابزار، تجهیزات بازرسی، تجهیزات ساخت و تجهیزات حمل و نقل مورد نیاز برای تولید.
-
مواد (Materials): مواد اولیه و انرژی مانند برق مورد نیاز برای تولید.
-
روش (Method): روش پردازش، جابجایی و سایر ابزارهای مورد نیاز برای تولید.
-
پول (Money): پول مورد نیاز برای فعالیت‌های تولیدی، مانند هزینه مواد، هزینه نیروی کار، هزینه آب و برق، هزینه حمل و نقل و هزینه‌های مدیریتی.
-
اطلاعات/دستورالعمل‌های کاری (Information/Work Instructions): روندهای بازار، نتایج تحقیقات یا دستورالعمل‌های کاری.
اگر مهارت‌های کاری «انسان» پایین باشد، کیفیت محصول و سرعت ساخت کاهش می‌یابد. همچنین، اگر «تجهیزات» ضعیف باشند، کیفیت محصول و سرعت ساخت نیز کاهش خواهد یافت. و اگر کیفیت «مواد» پایین باشد و مقدار آن کافی نباشد، کیفیت ساخت کاهش یافته و حجم تولید کم می‌شود، و اگر «روش» نامناسب باشد، دقت محصول کاهش یافته و بهره‌وری پایین می‌آید.
همچنین، برای دستیابی به کیفیت ساخت برنامه‌ریزی‌شده، لازم است مواد با دقت انتخاب شوند، تجهیزات آماده گردند و کارگران مناسب تخصیص داده شوند. برای انجام این کار، باید مقدار مشخصی هزینه (پول) فراهم شود. با این حال، اگر هزینه بیش از حد بالا باشد، سودآور نخواهد بود. این عنصر «پول» است. و برای انجام به موقع فعالیت‌های تولیدی همگام با روندهای بازار، لازم است افراد درگیر در تولید به معنای وسیع کلمه، مانند بخش طراحی، بخش فروش و بخش تولید، آخرین روندهای بازار را به اشتراک بگذارند. همچنین، لازم است دستورالعمل‌های دقیقی به کارگران داده شود. این عنصر «اطلاعات و دستورالعمل‌های کاری» است.
بنابراین، برای بهبود کیفیت ساخت سیستم تولید و افزایش بهره‌وری، لازم است به طور مداوم وضعیت سیستم تولید را از این دیدگاه‌ها تحلیل و مدیریت کرد.
مدیریت تغییر و مدیریت نقطه تغییر
در مدیریت با استفاده از ۴ اِم تولید، دو مفهوم مدیریت تغییر و مدیریت نقطه تغییر وجود دارد. اگرچه این اصطلاحات کمی گیج‌کننده هستند، مدیریت تغییر به «تغییرات قابل پیش‌بینی» در فرآیند عملیاتی کردن یک سیستم تولید اشاره دارد. از سوی دیگر، مدیریت نقطه تغییر به «تغییرات غیرقابل پیش‌بینی» در فرآیند عملیاتی کردن یک سیستم تولید اشاره می‌کند.
-
نمونه‌های مدیریت تغییر: «تغییرات قابل پیش‌بینی» شامل تغییرات طراحی، بهبود کیفیت از طریق فعالیت‌های بهبود، تغییرات فرآیند و غیره است. به عنوان مثال، با تحلیل پیشاپیش یک سیستم تولید از منظر ۴ اِم تولید، می‌توانید گرایش‌های سیستم تولید را درک کنید، مانند اینکه «کیفیت ما احتمالاً از طریق فعالیت‌های بهبود، بهتر خواهد شد» یا «محصولات ما تغییرات طراحی زیادی دارند».
-
نمونه‌های خاص مدیریت نقطه تغییر: از سوی دیگر، «تغییرات غیرقابل پیش‌بینی» نیز وجود دارند. یک مثال بارز زمانی است که خرابی یا نقص محصول رخ می‌دهد. با معرفی دیدگاه ۴ اِم و تحلیل در این موارد، قادر خواهید بود علت خرابی یا نقص محصول را شناسایی کرده و با آن مقابله کنید. زمانی که یک خط تولید در حال راه‌اندازی است یا به پایان عمر خود نزدیک می‌شود، ناپایدار شده و مستعد خرابی می‌گردد. با این حال، با کشف خرابی‌ها در چنین زمان‌های ناپایداری و شناسایی، تحلیل و ثبت علل آن‌ها، امکان پیش‌بینی مشکلات ناشناخته به عنوان عادات خط تولید فراهم می‌شود. این امر امکان مدیریت آن را به عنوان مدیریت تغییر فراهم می‌کند، مانند اینکه «این مشکل تحت این شرایط رخ نخواهد داد. بیایید اقدام کنیم.»
-
۵ اِم + ۱ ای تولید چیست؟
۵ اِم + ۱ ای تولید مفهومی است که در سال‌های اخیر ظهور کرده و اندازه‌گیری (Measurement) و محیط (Environment) را به ۴ اِم تولید اضافه می‌کند.
دلیل اضافه شدن «اندازه‌گیری» این است که در اصل، هنگام هدف‌گذاری برای بهبود بهره‌وری و کیفیت هر فرآیند از طریق بازخورد تحلیل ۴ اِم، فرآیندهای بازرسی اغلب در نقاط کلیدی فرآیند اضافه می‌شدند. علاوه بر این، کیفیت مورد نیاز برای محصولات در سال‌های اخیر پیشرفته‌تر شده است، بنابراین اهمیت فرآیندهای بازرسی در سال‌های اخیر افزایش یافته است که می‌توان آن را دلیلی برای افزودن عامل اندازه‌گیری دانست.
معنای دیگری نیز برای عامل اندازه‌گیری وجود دارد و آن اتصال حسگرها به نقاط کلیدی تجهیزات تولید برای اندازه‌گیری و پایش حرکات آن‌ها به منظور حفظ عملکرد پایدار خط تولید است. این بسط ایده پایش مداوم است و رایانش لبه در اینجا مفید واقع می‌شود. اگر پایش مداوم با استفاده از رایانش لبه خودکار شود، می‌توان بار کاری مهندسان و تکنسین‌ها را کاهش داد و زمان بیشتری را به قضاوت‌ها و تصمیم‌گیری‌های پیشرفته‌تر اختصاص داد.
پیش‌زمینه افزودن «محیط» این است که تأثیر محیط تولید بر کیفیت در سال‌های اخیر اهمیت بیشتری یافته است. به عنوان مثال، مواد رزینی مورد استفاده در قالب‌گیری تزریقی با گرم شدن نرم می‌شوند و در آن حالت، برای انجام قالب‌گیری تزریقی فشار اعمال می‌شود، اما با پیشرفته‌تر شدن کارایی مواد رزینی، محدوده دمایی که در آن ذوب می‌شوند، باریک‌تر شده است. همچنین، در تجهیزات نوردهی مورد استفاده در تولید نیمه‌هادی، طول مواد ساختاری بسته به دما به طور نامحسوسی تغییر می‌کند که بر دقت محصول نهایی تأثیر می‌گذارد. به این دلایل، می‌توان گفت که اهمیت مدیریت محیط در حال افزایش است.
علاوه بر این، محیط کارگرانی که در آنجا کار می‌کنند نیز مهم است. تا کنون، برخی کارخانه‌ها فاقد تجهیزات گرمایشی یا سرمایشی بودند و محیط خشن تابستان‌های گرم و زمستان‌های سرد تأثیر روانی و جسمی قابل توجهی بر کارگران داشت. این «محیط» نیز به کیفیت محصول نهایی منجر می‌شود.
۶ اِم تولید چیست؟
۶ اِم تولید همان ۵ اِم + ۱ ای فوق است که محیط از آن حذف شده و مدیریت (Management) به آن اضافه شده است و این نیز اصطلاحی است که در سال‌های اخیر رایج شده است. پیش‌زمینه این امر، بین‌المللی شدن سایت‌های تولید است.
اینکه بسیاری از تولیدکنندگان ژاپنی تولید در خارج از کشور را آغاز کرده‌اند، موضوع جدیدی نیست. با این حال، این واقعیت که روش‌های مدیریت به سبک ژاپنی، مانند «تفاهم ضمنی»، به دلیل ویژگی‌های ملی و آداب و رسوم کشوری که تولید در آن انجام می‌شود، کارساز نیست، همچنان یک مسئله پایدار است. به عنوان مثال، «ایجاد کیفیت در هر فرآیند»، که در ژاپن رایج است، اغلب برای کارگران کارخانه‌های خارج از کشور دشوار است. با این حال، اگر آن‌ها را مجبور به انجام کار بدون هیچ دلیلی کنید، مقاومت خواهند کرد. آنچه در اینجا مورد نیاز است، مدیریت مناسب با آگاهی از ویژگی‌های ملی محلی، سطح تحصیلات و آداب و رسوم است.
از سوی دیگر، در ژاپن، دستورالعمل‌های دقیق برای تمام کارها و مدیرانی که دستورالعمل‌های مناسبی حتی برای کوچکترین وظایف ارائه دهند، چندان رایج نبود. با این حال، با تولید در خارج از کشور، مشخص شده است که این روش‌های مدیریت و طرز فکر مدیر مهم هستند. کلمه «مدیریت» به این دلیل اضافه شد که آشکار گردید این سطح از مدیریت تأثیر عمده‌ای بر حفظ و بهبود کیفیت تولید دارد.
چه تولید در خارج از کشور انجام شود و چه در داخل، کیفیت تولید می‌تواند کاهش یابد و نرخ محصولات بدون نقص پایین بیاید. به همین دلیل مهم است که بازرسی تقویت شود و از عرضه محصولات معیوب به بازار جلوگیری گردد. به این دلیل، عامل اندازه‌گیری در ۶ اِم تولید نیز به این معنی است که بازرسی اهمیت ویژه‌ای دارد.
نتیجه‌گیری و گام بعدی: از تحلیل تا اجرا با سیستم‌سازی
همانطور که در این مطلب به تفصیل شرح داده شد، چارچوب‌های 4M، 5M+1E و 6M ابزارهای تحلیلی قدرتمندی برای کالبدشکافی سیستم‌های تولیدی و شناسایی عوامل کلیدی مؤثر بر کیفیت، بهره‌وری و پایداری عملیات هستند. درک این مفاهیم به مدیران و متخصصان کمک می‌کند تا با دیدی ساختاریافته، چالش‌ها و فرصت‌های موجود در فرآیندهای خود را شناسایی کنند؛ از تأثیر مهارت نیروی انسانی و دقت ماشین‌آلات گرفته تا کیفیت مواد اولیه، کارآمدی روش‌ها، مدیریت هزینه‌ها، اهمیت محیط کاری و نقش حیاتی اندازه‌گیری و مدیریت در دنیای مدرن تولید.
اما شناخت این عوامل تنها گام نخست است. چالش اصلی و ارزش آفرینی واقعی در پیاده‌سازی این دانش و تبدیل آن به یک سیستم یکپارچه و کارآمد در بطن کسب‌وکار نهفته است. اینجاست که مفهوم «سیستم‌سازی» به عنوان یک رویکرد جامع و استراتژیک وارد میدان می‌شود. سیستم‌سازی فراتر از تحلیل اجزاست؛ به معنای طراحی، ساخت و بهینه‌سازی مستمر فرآیندهایی است که این اجزا را به شکلی هماهنگ و هدفمند در کنار یکدیگر به کار می‌گیرد تا نتایج مطلوب به شکلی پایدار و قابل تکرار حاصل شوند.
برای کسب‌وکارهایی که مصمم هستند از تحلیل‌های مبتنی بر 4M و مشتقات آن فراتر رفته و به طور عملیاتی اقدام به ساخت یا بهبود سیستم‌های خود کنند، منابع آموزشی تخصصی نقشی کلیدی ایفا می‌کنند. به عنوان نمونه، دوره جامع «رشد کسب و کار با سیستم‌سازی ناب» دقیقاً با همین هدف طراحی شده است. این مجموعه تخصصی، به کسب‌وکارها کمک می‌کند تا با بهره‌گیری از اصول ناب (Lean)، نه تنها اجزای سیستم خود (مانند همین 4M, 5M+1E, 6M) را عمیقاً درک کنند، بلکه یاد بگیرند چگونه فرآیندهای استاندارد، قابل اندازه‌گیری و بهبودپذیر طراحی و پیاده‌سازی نمایند. این دوره، با ارائه متدولوژی‌ها، ابزارها و مطالعات موردی کاربردی، سازمان‌ها را قادر می‌سازد تا سیستم‌هایی چابک، مشتری‌محور و مقاوم در برابر تغییرات بسازند و مسیر رشد پایدار را برای خود هموار کنند.
در نهایت، می‌توان گفت که تسلط بر چارچوب‌هایی مانند 4M پایه و اساس تحلیل است، اما پیمودن مسیر سیستم‌سازی، با راهنمایی آموزش‌های تخصصی مانند دوره «رشد کسب و کار با سیستم‌سازی ناب»، کلید تبدیل این تحلیل‌ها به نتایج ملموس، افزایش بهره‌وری، بهبود کیفیت و دستیابی به مزیت رقابتی پایدار در محیط پویای کسب‌وکار امروز است.
دیگر مقالات ناب
