مدیریت ژاپنی، نکته ناب بیستم- یادگیری تویوتا از هرکجا

در خصوص کاهش بچ سایز باید دانست که کاهش فرآیند آهنگری بسیار مشکل ولی کاهش فرآیند ریخته‌گیری ساده است. معمولاً این تصور اشتباه وجود دارد فرایندی که به تولید مکرر می‌پردازد کارایی بیشتری دارد.

انجام تنظیمات گرم شدن لقمه به گونه‌ای ذوب نشود و در عین حال فرم‌پذیر باشد و تنظیمات قالب و سنبه و ماتریس در عملیات آهنگری زمان بسیار زیادی می‌برد. همچنین زمان زیادی برای نصب قالب جدید صرف می‌شود. به همین دلیل می‌گویند اگر سایز بچ کوچک باشد اقتصادی نخواهد بود.

در این زمان که تویوتا به دنبال آماده‌سازی در زمان کمتری بود در کارخانه تویوتا در برزیل که فرآیند‌های آهنگری گرم را در خود کارخانه تولیدی انجام می‌داد اتفاق جالبی افتاد. این کارخانه ماهیانه 40 تا 60 دستگاه تولید می‌کرد وسازندگان قطعات آهنگری به آن گفتند که اگر کمتر از 1000 قطعه سفارش دهید اقتصادی نخواهد بود. بنابراین تویوتا تصمیم گرفت که خود یک دستگاه آهنگری بخرد و این کار را خود به عهده بگیرد. ما به آن‌ها گفتیم که نباید سایز بچ آن‌ها بیشتر از 10 عدد باشد در غیر این صورت خرید دستگاه غیر اقتصادی خواهد بود. آن‌ها چون فکر می‌کردند که ما در ژاپن این کار را کرده‌ایم و همچنین سوپروایزر‌های ژاپنی مستقر در برزیل نیز آن‌ها را به این باور رسانده بودند لذا آن‌ها تمامی فکر و تلاش خود را دراین راه صرف کردند. پس از مدتی آن‌ها قالب‌های خاصی از ما خواستند و علی رغم عجیب بودن این درخواست ما آن را در ژاپن تولید کرده و برایشان فرستادیم. نتیجه کار حیرت‌آور بود آن‌ها به چیزی رسیده بودند که ما خواسته بودیم ولی هنوز نتوانسته بودیم در ژاپن پیاده کنیم. بنابراین تعدادی از همکارانمان را برای یادگیری به ژاپن فرستادیم.

یکی از دلایلی که این کار در برزیل انجام شد و در ژاپن به طول کشید حجم بسیار پائین تولید برزیل بود که افراد را متقاعد کرد این کار را باید بکنند تا شرکت از ورشکستگی نجات پیدا کند در حالی که همکاران ما در ژاپن با خود فکر می‌کردند وقتی حداقل نیاز ما روزانه 1500 قطعه است چرا باید به دنبال بچ ساز 10 تایی باشیم.

محمد نجارکریمی 

دکتری عالی مدیریت کسب‌وکار

مدیر ژاپنی ایران